熱擠壓與冷擠壓是鋁型材成型的兩種工藝，其差異主要體現在加工溫度、材料性能、產品特性及適用場景等方面。
### 一、加工溫度與材料流動性
熱擠壓需將鋁錠加熱至400-500℃（高于再結晶溫度），高溫下鋁材塑性顯著提升，金屬流動性增強，可降低擠壓機噸位需求，適合加工復雜截面型材（如多腔薄壁結構）。而冷擠壓在常溫或稍低于再結晶溫度（約200℃以下）進行，材料變形抗力大，需更高壓力設備，但能避免高溫氧化問題。
### 二、產品性能差異
熱擠壓型材因高溫退火效應，晶粒粗化導致強度降低（抗拉強度約降低10-20%），表面易產生氧化層，需額外進行陽極氧化處理。冷擠壓通過加工硬化可提升材料強度（較原始鋁材提高30-50%），表面光潔度可達Ra0.8μm以上，尺寸精度控制在±0.05mm，適合精密部件。
### 三、經濟性與應用領域
熱擠壓單次加工成本低，模具壽命長（可達5-10萬次），適合建筑幕墻、軌道交通等大批量常規型材。冷擠壓雖設備投資高（約增加40%），但省去加熱能耗，成品無需二次加工，在3C電子、汽車精密件（如傳感器殼體）等高附加值領域更具優勢。
### 四、微觀組織特征
熱擠壓會引發動態再結晶，形成等軸晶結構；冷擠壓則保留纖維狀變形組織，位錯密度顯著增加。兩者后續熱處理響應不同，冷擠壓件更易通過低溫退火調控性能。
總結：選擇工藝需綜合考量產品復雜度、力學要求及成本預算，熱擠壓側重效率與經濟性，冷擠壓則滿足高強精密需求。